工藝流程 

管坯的生產工藝流程為：

煉鐵—煉鋼—平爐鋼（或電爐鋼和吹氧轉爐鋼）—鑄錠—開坯—軋制圓鋼—管坯

目前國內76~100機組的供坯關系按鋼錠大小可分為四種類型：

（1）用8.3號大鋼錠經1150初軋，然后二次軋制成材出管坯；

（2）20英寸（500毫米）鋼錠經850或750初軋開坯。然后二次軋制成材出管坯；

（3）8英寸（200毫米）小鋼錠經500軋機開坯與軋制，直接供管坯；

（4）采用連鑄方坯，經軋制后供管坯。

（5）為了管坯廉價化，大力發展氧氣轉爐鋼和連鑄坯來生產管坯，可降低成本15%左右

分類 

生產鋼管所用的管坯可根據冶煉與澆鑄方法、化學成分、成型方法以及使用條件等進行分類。

管坯最常用的分類方法是按鋼管用途及使用條件進行分類：

（1）結構管與輸送管管坯。包括低碳鋼、中碳鋼和合金結構鋼管坯，鋼號有10#、20#、35#、45#、和15Cr、40Cr、30CrMnSi、12CrMoV等。這里，還包括軸承管用坯，鋼號有GCr15、GCr9、GMnMoV等。

（2）鍋爐管管坯。一般鍋爐管管坯用鋼為低碳鋼與優質碳素結構鋼，如10#、20#、20A為了標出鍋爐管管坯用鋼，可在鋼號后加“鍋”或“G”，如20鍋或20G；而高壓鍋爐管管坯用鋼有碳鋼、珠光體型耐熱合金鋼以及高合金鐵素體和奧氏體鋼，如15Cr2MoWVBA（鋼研102）、12Cr1MoVA、12Cr2MoVSiB、Ⅱ-11（12Cr3MoVSTiB)等。

（3）石油鉆采與地質鉆探管管坯。這種管坯用鋼包括中碳鋼、低合金鋼及合金鋼。這種管坯是按機械性能分鋼級交貨，并在鋼號前加寫“DZ”，如DZ55、DZ80。

（4）化肥與化肥管管坯?；ぴO備及管道輸送管管坯用鋼有碳鋼、耐熱耐酸不銹鋼等，如20#、1Cr18Ni9Ti；石油裂化管用有碳鋼和合金鋼等如10#、20#、12Mn2、Cr5Mo、12CrMoV；化肥管用鋼有碳鋼與合金鋼等，如20#、15MnV、10MnMoV、10MnMoVNbTi、Cr17Mn13Mo2n。

（5）其他特殊管管坯。精密合金管管坯用可伐合金Ni29Co18；高溫合金管管坯用高溫合金材料GH39、GH131、GH132。

質量要求 

合格的管坯是鋼管生產的先決條件。由于斜軋穿孔的變形特點，對管坯質量（尤其是表面質量）提出了嚴格的技術要求。

根據部頒標準對以優質圓鋼作管坯的坯料，在尺寸、表面質量、組織等方面有一定的技術要求。

（1）管坯的幾何尺寸及允許偏差：

管坯直徑及允許偏差：

管坯直徑為75毫米時允許偏差為+1.0 －0.5毫米；

管坯的直徑為80~90毫米時允許偏差為+0.8 —1.3毫米；

管坯直徑為95~120毫米時允許偏差為+1.0 —1.7毫米。

管坯長度：一般為2.3~6米（按雙方協議）。

彎曲度：無矯直設備時局部彎曲度每米不超過10毫米，總彎曲度不超過總長的1.0%。

管坯頭部斜切度：

管徑直徑不大于96毫米時，切斜小于6毫米；

管坯直徑為95~120毫米時，切斜度小于8毫米。

剝皮或扒皮后的管坯表面粗糙度Ra為25微米。

超過上述允許偏差時，不僅使穿孔咬入條件變壞，而且直接影響穿孔質量及其軋機調整。

（2）管坯表面質量直接影響到成品鋼管的外表面質量。在熱軋鋼管生產中，首先要對管坯表面狀態進行嚴格檢查，管坯的外表面不允許有結疤、裂紋、發裂、溝紋、折疊、凹痕、耳子、氣孔、麻點、砂眼及非金屬夾雜等缺陷。當缺陷深度超過0.7~1.0毫米時，缺陷不能隨管坯加熱而燒掉，但殘留在管坯表面上的任何缺陷都會在穿孔變形過程中擴展，使缺陷在鋼管外表面上的任何缺陷都會在穿軋變形過程中擴展，使缺陷在鋼管外表面上加深變長，以致造成廢品。對上述的局部缺陷應及時加以清理，但缺陷處理深度不允許超過管坯直徑的5%。

（3）管坯低倍組織。管坯的內部質量在一般情況下都以管坯的低倍組織為考核依據。對管坯的低倍組織不應有肉眼可見≥1級的殘余縮孔、翻皮、分層、氣泡、砂眼、非金屬夾雜、白點及裂紋等。對一般疏松、中心疏松、偏析、皮下泡等缺陷經標準試樣評級后，不得超過下列要求：

生產一般用途的普通碳素結構鋼管的管坯

一般疏松 ≤4級

中心疏松 ≤3級

偏 析 ≤3級

皮下氣泡深度 ≤ 2毫米

生產高壓鍋爐管、合金結構管的管坯

一般疏松 ≤2級

中心疏松 ≤2級

偏 析 ≤2級

皮下氣泡深度 不允許有

（4）管坯的顯微組織。對生產特殊要求的合金與高合金鋼管所用的管坯，除檢查低倍組織外，還要進行顯微組織（即金相高倍組織）的檢驗，以測定非金屬夾雜物（如硫化物、氧化物及碳化物）的含量及分布形態，鑒別帶狀組織與脫碳層等。